اقدامات شرکت صنعت فولاد شادگان برای ارتقای فناوری تولید

مقدمه

در بخش معدن و صنایع معدنی به عنوان یکی از پایه‌های اصلی رشد صنعتی و اقتصادی کشورهای معدنی، حرکت به سمت توسعه فناورانه به مسیری گریزناپذیر تبدیل شده است که به تنهایی می‌تواند معادلات رقابت‌پذیری را در مقیاس بین‌المللی دستخوش تغییر قرار دهد. طبعا این موضوع در ایران نیز که به واسطه تنوع و حجم بالای ذخایر معدنی در زمره کشورهای معدنی جهان قرار دارد، از اهمیت به‌سزایی برخوردار است. در واقع می‌توان گفت که امروز حرکت در جهت نوآوری و به‌کارگیری فناوری‌های نوین در استخراج، فرآوری و تولید محصولات معدنی و فلزی، نه یک انتخاب، بلکه الزامی برای حفظ و ارتقای رقابت‌پذیری شرکت‌های تولیدی محسوب می‌شود.

شرکت صنعت فولاد شادگان که به عنوان شرکتی سبز و جهان‌تراز در زنجیره ارزش فولاد کشور شناخته می‌شود، نقش پررنگی در مسیر توسعه فناورانه صنعت فولاد ایران ایفا می‌کند. این شرکت با بهره‌گیری از فناوری‌های به‌روز در فرایند احیای مستقیم و تولید فولاد با روش‌های کم‌کربن، گام‌های موثری در جهت ارتقای بهره‌وری انرژی، کاهش آلاینده‌ها و بهبود کیفیت محصولات خود برداشته است. همچنین، توجه به بومی‌سازی قطعات و تجهیزات، آموزش و توانمندسازی نیروی انسانی و همکاری با شرکت‌های دانش‌بنیان نیز از جمله اقداماتی به شمار می‌آیند که شرکت صنعت فولاد شادگان را در مسیر دستیابی به توسعه فناورانه و پایدار قرار داده‌اند. در مجموع، بررسی رویکردها، اقدامات و دستاوردهای شرکت صنعت فولاد شادگان نشان می‌دهد که اتکای هوشمندانه به دانش فنی داخلی در کنار بهره‌گیری از فناوری‌های نوین جهانی، می‌تواند الگوی موفقی را برای تحقق توسعه فناورانه در بخش معدن و صنایع معدنی ایران فراهم آورد.

برنامه‌ریزی فولاد شادگان برای ارتقای بهره‌وری

شرکت صنعت فولاد شادگان در سطوح مختلف نقشه استراتژی خود، جایگاه ویژه‌ای را به مواردی از جمله بهبود ساختار هزینه‌ها، ارائه محصولات باکیفیت و دارای ارزش افزوده بالا، رقابت‌پذیری قیمتی محصولات، بهبود تکنولوژیک فرایندهای کلیدی، تحقق کارخانه هوشمند و همچنین جذب، نگهداشت و توسعه در مشاغل کلیدی اختصاص داده است. با توجه به اینکه تحقق اهداف یادشده از گذرگاه توسعه فناورانه می‌گذرد، به جرات می‌توان گفت که شرکت صنعت فولاد شادگان برنامه‌ریزی دقیقی را برای حرکت در این مسیر انجام داده است.

در شرایط رقابتی حال حاضر صنعت فولاد، سطوح بالای بهره‌وری، عامل تعیین‌کننده‌ای در تضمین جایگاه شرکت‌های فولادی و توان رقابت‌پذیری آن‌ها محسوب می‌شود. این در حالی است که امروز دستیابی به این مهم را بدون بهره‌گیری از رویکردی فناورانه و به‌روز، نمی‌توان متصور بود. شرکت صنعت فولاد شادگان نیز به عنوان یکی از برندهای درخشان زنجیره فولاد ایران از این قاعده مستثنی نیست. در همین راستا، این شرکت در صدد است تا با استقرار نظام‌های هوشمند کنترل تولید، بازنگری در فرایندهای تامین انرژی و مواد اولیه و آموزش تخصصی سرمایه‌های انسانی خود، در جهت ارتقای بهره‌وری و متعاقب آن، تحقق توسعه فناورانه حرکت کند.

جایگاه مهم نوآوری در فولاد شادگان

نکته قابل توجهی که در بررسی مسیر توسعه فناورانه در شرکت صنعت فولاد شادگان بیش از هر چیز دیگر خودنمایی می‌کند، جایگاه پیشگام این شرکت به عنوان نخستین کارخانه ساخته‌شده در جهان بر اساس فناوری ایرانی پِرِد (Persian Reduction)، یکی از مهمترین دستاوردهای مهندسان ایرانی در حوزه احیای مستقیم است. در واقع به نوعی می‌توان گفت که نوآوری و توسعه فناورانه از بدو تاسیس شرکت صنعت فولاد شادگان در ساختار آن رسوخ کرده است. کارخانه احیای مستقیم شرکت صنعت فولاد شادگان در ابتدا با ظرفیت تولید سالانه ۸۰۰ هزار تن آهن‌اسفنجی راه‌اندازی شد. در ادامه و با اتکا به توان متخصصان داخلی، اجرای پروژه‌های بهینه‌سازی و مدیریت کارآمد فرایندها، ظرفیت تولید این واحد نه تنها تثبیت شد، بلکه از مرز یک میلیون تن در سال نیز عبور کرد؛ موفقیتی که نشان‌دهنده توانمندی شرکت صنعت فولاد شادگان در توسعه و بهره‌برداری از این فناوری بومی است.

یکی از مهم‌ترین ویژگی‌های فناوری پرد، تولید آهن‌اسفنجی با کیفیت یکنواخت‌تر و بهبود بهره‌وری انرژی است. این مزیت‌ها موجب شده است تا کارخانه احیای مستقیم فولاد شادگان ضمن افزایش رقابت‌پذیری، گام مهمی در جهت کاهش هزینه‌های تولید و ارتقای پایداری عملیاتی بردارد. از سوی دیگر، در شرایطی که صنعت فولاد کشور با چالش ناترازی انرژی و ضرورت مدیریت مصرف انرژی روبه‌رو است، بهره‌گیری از فناوری پرد به‌ عنوان یک مزیت استراتژیک، نقش مهمی در تحقق تولید پایدار برای این شرکت ایفا می‌کند. به این ترتیب، شرکت فولاد شادگان توانسته است علاوه بر تثبیت جایگاه خود به ‌عنوان یکی از پیشگامان تولید آهن‌اسفنجی در کشور، الگویی موفق از هم‌افزایی میان دانش فنی بومی و مدیریت صنعتی را ارائه دهد.

به‌کارگیری فناوری پرد در صنعت فولاد، گام مهمی در مسیر توسعه فناورانه و بومی‌سازی فناوری‌های احیای مستقیم در کشور به شمار می‌آید. این فناوری که حاصل دانش و تجربه متخصصان ایرانی است، با هدف جایگزینی فناوری‌های خارجی در تولید آهن‌اسفنجی و کاهش میزان وابستگی به آن‌ها توسعه یافته و زمینه ارتقای بهره‌وری و افزایش رقابت‌پذیری صنعت فولاد کشور را فراهم کرده است. به‌کارگیری موثر فناوری پرد نه‌تنها یک دستاورد فنی، بلکه نمادی از توان مهندسی و نوآوری صنعتی کشور است که می‌تواند مسیر خودکفایی فناورانه، ارتقای توان صادرات دانش فنی و حرکت به سوی تولید سبز و پایدار را هموار سازد. این فناوری نمونه‌ای موفق از تحقق توسعه فناورانه بر پایه توان داخلی و مدیریت دانش در یکی از صنایع مادر اقتصاد ایران به شمار می‌رود.

گفتنی است که اقدامات نوآورانه شرکت صنعت فولاد شادگان در حوزه احیای مستقیم، دامنه گسترده‌تری را نیز در بر‌می‌گیرد. این شرکت در صدد است تا برای نخستین بار در جهان، در فرایند احیای مستقیم خود به جای گاز طبیعی از هیدروژن استفاده کند؛ رویکردی که گام بلندی در مسیر کاهش انتشار گازهای گلخانه‌ای و تولید فولاد سبز در کشور به شمار می‌آید. در این میان، باید توجه داشت که نزدیکی به مجتمع‌های پتروشیمی که هیدروژن را به عنوان محصول فرعی در اختیار دارند و همچنین همکاری با شرکت‌های دانش‌بنیان توانمند کشور، مزیت قابل توجهی را برای شرکت صنعت فولاد شادگان در این زمینه ایجاد می‌کنند. همکاری شرکت صنعت فولاد شادگان با شرکت‌های دانش‌بنیان توانمند کشور، همواره با دستاورد‌های قابل توجهی همراه بوده است که به عنوان یکی شاخص‌ترین نمونه‌های آن می‌توان به اجرای یک طرح تحول‌آفرین اشاره کرد؛ طرحی که به واسطه آن استفاده مجدد از نرمه گندله و لجن آهن‌اسفنجی در فرایند احیای مستقیم ممکن می‌شود.

شرکت صنعت فولاد شادگان که تا کنون صرفا به تولید آهن‌اسفنجی و بریکت می‌پرداخت، با احداث و بهره‌برداری از کارخانه فولادسازی خود و تولید نخستین بیلت فولاد شادگان در واپسین روزهای سال گذشته، به طور رسمی در زمره فولادسازان کشور جای گرفت. کارخانه فولادسازی شادگان با ظرفیت تولید سالانه 800 هزار تن شمش فولادی و پیشرفته‌ترین تجهیزات روز دنیا، یکی از مهمترین طرح‌های توسعه صنعت فولاد کشور در استان خوزستان و همچنین بخشی کلیدی از چشم‌انداز 1410 فولاد خوزستان مبنی بر دستیابی به ظرفیت تولید سالانه 13 میلیون و 600 هزار تن فولاد و کسب سهم 25 درصدی از بازار فولاد کشور به شمار می‌آید. این کارخانه علاوه بر افزایش ظرفیت تولید این محصول، نقش پررنگی در تامین نیازهای داخلی و نیز صادرات و ارزآوری به کشور خواهد داشت. به جرات می‌توان گفت که احداث و راه‌اندازی این کارخانه، با اتکای شرکت صنعت فولاد شادگان و گروه معظم فولاد خوزستان به توان و پتانسیل متخصصان ایرانی و دانش بومی و توانمندی شرکت‌های دانش‌بنیان صورت گرفته است که جلوه این مسئله به وضوح در کاهش وابستگی ارزی این مجموعه از 150 دلار به 40 دلار به ازای تولید هر تن فولاد قابل مشاهده است.

اهمیت پایش مستمر کیفیت محصولات

در صنعت فولاد، کیفیت محصول و پایداری فرایندهای تولید از مهم‌ترین عوامل موفقیت و رقابت‌پذیری به شمار می‌آیند. بدیهی است که در چنین شرایطی، زیرساخت‌های پایش و ارزیابی محصولات نقش حیاتی ایفا می‌کنند؛ زیرا تضمین‌کننده کنترل کیفیت، کاهش ضایعات، افزایش راندمان تولید و حفظ استانداردهای بین‌المللی هستند. این زیرساخت‌ها با بهره‌گیری از ابزارهای آزمایشگاهی پیشرفته، سامانه‌های هوشمند اندازه‌گیری و روش‌های نوین تحلیل داده، امکان نظارت مستمر بر خواص فیزیکی، شیمیایی و مکانیکی محصولات را فراهم می‌سازند.

وجود سیستم‌های جامع پایش و ارزیابی نه تنها موجب ارتقای کیفیت محصولات نهایی می‌شود، بلکه با شناسایی سریع انحرافات فرایندی، از بروز مشکلات فنی و اقتصادی جلوگیری می‌کند. به‌علاوه، در شرایطی که رقابت جهانی در صنعت فولاد روز‌به‌روز تشدید می‌شود و استانداردهای زیست‌محیطی و عملکردی سختگیرانه‌تری نیز اعمال می‌گردد، این زیرساخت‌ها نقش مهمی در افزایش اعتماد مشتریان، توسعه بازارهای صادراتی و تحقق تولید فناورانه و پایدار دارند. بنابراین توسعه و تقویت سامانه‌های پایش و ارزیابی در واحدهای فولادی، یک ضرورت راهبردی برای دستیابی به سطوح بالاتری از بهره‌وری و رقابت‌پذیری در صنعت فولاد محسوب می‌شود.

از این رو، شرکت صنعت فولاد شادگان نیز توجه ویژه‌ای به این موضوع دارد و به صورت مستمر کیفیت محصولات خود را مورد بررسی قرار می‌دهد. گفتنی است که حضور موثر شرکت صنعت فولاد شادگان در چهارمین همایش آزمایشگاه‌های زنجیره معدن و فولاد ایران که در سال جاری برگزار شد، گواهی بر این ادعا محسوب می‌شود. این رویداد تخصصی با هدف ایجاد هم‌افزایی میان فعالان حوزه آزمایشگاه‌های زنجیره آهن و فولاد، تبادل دانش فنی، حمایت از شرکت‌های دانش‌بنیان و بررسی فناوری‌های نوین آزمایشگاهی از جمله هوش مصنوعی برگزار شد. محورهای اصلی این همایش نیز نقش آزمایشگاه‌ها در بهبود کیفیت فرایندهای تولید، تاثیر آن‌ها بر توسعه صادرات و معرفی تجارب و نوآوری‌های برتر در این حوزه بوده است. در این همایش از مجموع 50 مقاله تخصصی ارائه‌شده، 22 مقاله پذیرفته شد که از این میان، دو مقاله تحت عناوین «تحلیل کمی و کیفی ترکیب شیمیایی نمونه‌های آهک (مقایسه روش‌های شیمیایی و دستگاهی)» و «آنالیز کلسیم کاربید (مروری بر روش‌های شیمیایی و دستگاهی و ارزیابی میزان ناخالصی‌ها» به شرکت صنعت فولاد شادگان اختصاص داشتند.

آموزش و توسعه منابع انسانی نیز از بنیادی‌ترین ارکان دستیابی به توسعه فناورانه به شمار می‌رود. در دنیای امروز که نوآوری و فناوری، محورهای اصلی رقابت‌پذیری کشورها و صنایع تلقی می‌شوند، سرمایه انسانی آموزش‌دیده و توانمند از مهمترین مزیت‌های رقابتی به حساب می‌آید. آموزش مستمر کارکنان از یک سو باعث تسریع توسعه فناوری‌های نوین در سازمان می‌شود و از سوی دیگر، بهره‌وری فعالیت‌ها را ارتقا می‌بخشد و زمینه‌ساز شکل‌گیری تفکر خلاق، پژوهش‌محور و مبتنی بر حل مسئله در محیط‌های صنعتی و پژوهشی است.

بنابراین سرمایه‌گذاری در آموزش و توسعه منابع انسانی، در واقع سرمایه‌گذاری بر پایه‌های اصلی توسعه فناورانه و حرکت به سوی تحقق اقتصاد دانش‌بنیان است. در همین راستا، شرکت صنعت فولاد شادگان نیز توسعه و توانمندسازی کارکنان را به عنوان یکی از اولویت‌های خود مد نظر قرار داده است. طراحی و اجرای دوره‌های آموزشی با توجه به نیازهای تخصصی و کلان سازمان، توسعه مهارت‌های تخصصی بر اساس نیازهای فنی و فرایندی در صنعت فولاد و همچنین برنامه‌ریزی و اجرای دوره‌های تربیتی با هدف ارتقای ایمنی، بهره‌وری و کیفیت در فرایندهای صنعت فولاد، تنها بخشی از چارچوب آموزش و توسعه منابع انسانی در شرکت صنعت فولاد شادگان به شمار می‌آیند.

• آهن اسفنجی